1. Confirma los supuestos del material
Especifica familia de resina, grado, refuerzo, color, datos de contracción y restricciones de contenido reciclado. Los requisitos mecánicos, térmicos, químicos, estéticos y regulatorios deben sustentar la elección. Cambiar de resina sin carga a reforzada con fibra de vidrio puede afectar contracción, alabeo, desgaste y apariencia.
2. Revisa espesores y transiciones de pared
Un espesor uniforme favorece llenado y enfriamiento. Donde deba cambiar, utiliza transiciones graduales. Las zonas gruesas pueden generar rechupes, vacíos y ciclos largos; las muy delgadas pueden requerir mayor presión u otra estrategia de entrada.
3. Añade ángulos de salida considerando el acabado
Los ángulos de salida facilitan una expulsión limpia y protegen la textura. El ángulo depende de profundidad, resina, acabado y textura especificada. Las paredes texturizadas generalmente necesitan más salida que las pulidas.
4. Revisa nervaduras, torretas y fijaciones
Nervaduras y torretas deben aportar rigidez y fijación sin masa innecesaria. Revisa espesor, radio de base, altura, separación, soporte y relación con superficies visibles. Las torretas para tornillos deben corresponder al tornillo seleccionado y la carga de ensamble.
5. Identifica todas las contrasalidas
Las contrasalidas requieren correderas, levantadores, núcleos colapsables o cambios de diseño. Cada mecanismo añade complejidad, mantenimiento y consideraciones de ciclo. Confirma si la característica es funcional, estética o evitable.
6. Separa las tolerancias críticas de las generales
Marca dimensiones que controlan función, ajuste, sellado, apariencia o ensamble posterior. Las tolerancias deben considerar contracción, construcción del molde, medición y entorno de producción. Exigir tolerancias excesivas en todo aumenta el costo sin mejorar el producto.
7. Revisa ubicaciones de entrada, líneas de unión y expulsión
El vestigio de inyección, líneas de unión y marcas de expulsores deben ser compatibles con las superficies estéticas y funcionales. El DFM debe identificar ubicaciones probables y explicar efectos sobre resistencia, apariencia o ensamble.
8. Define la validación antes de aprobar el molde
Acuerda etapas de muestreo, reporte dimensional, estándares de apariencia, pruebas funcionales, expectativas de capacidad y documentación del cliente antes de fabricar el molde. Así la aceptación se vincula con requisitos medibles.
Createch ofrece desarrollo de productos y DFM, fabricación de moldes de precisión y moldeo de producción.